传统的“二次投料”工艺开始于将必需的一定量的物料投入模具成型塑件的外层(“表皮壳层”)，一旦该物料在加热炉内熔融就将模具从炉内取出并加入发泡剂(如：一种预混在聚乙烯中的粉末状助剂)，并立即重新置入加热炉内完成整个成型周期(第二次熔融、冷却等)。此工艺存在安全问题，因为对高温模具的人工操作使成型周期延长，延长的时间长短与模具大小成正比，而且在表皮壳层与适于向下滴落的物料凝固以前必须中断操作过程(模具越大这种现象越严重)。

    物料在210℃下通过第一阶段的熔融，粉状物料开始粘附在模具上，只有形成了塑件的表面壳层才向温度为265℃的第二阶段熔融推进，此时聚乙烯软化形成球壁。由于发泡剂分解而产生内压，这个过程一直持续到内压与排气口的大气压相平衡为止。小球状聚乙烯颗粒依次发泡涨大，最后充满整个型腔，通过冷却后聚乙烯凝固。理想的工艺结果是2种物料在模塑阶段完全分离，对发泡材料的控制通过调节加工温度、熔融与冷却时间、旋转速度及排气口位置。更进一步说，必须要避免的是在表皮壳层中粘合有小球状聚乙烯颗粒，在通常条件下，由于发泡剂分解产生压力，小球颗粒均匀受热软化、发泡。因此，如果塑件表皮壳层没有熔融，除非小球完全包裹，小球状聚乙烯颗粒就可能下沉(几乎不可避免)，加热并使壳层与小球状颗粒接触处达到软化点但还没有发生膨胀，发泡剂只在壳层与小球接触处分解(此处为后屈服点)，在塑件表面留下可见的痕迹。

    已完成的实验表明，第一熔融阶段的温度必须尽可能的低，以保护有孔小珠开始软化时的完整。在LogicaPRM30008C机器中使用的最低温度为215℃。除非有特殊的美观要求，发泡板材表皮壳层厚度一般为2～3mm。为避免小球冒出，表皮壳层厚度可增加至3～4mm，且具有多个加强凸筋的复杂形状。发泡板越厚则第二阶段熔融时间越长，因为密实的表皮壳层传热不良。必须采用较高的旋转速度以降低每个有孔小珠与表皮壳层接触的时间。至于在设计阶段，用“一次投料法”生产的结构泡沫板应是这样一种板，空孔保留在板内部，确保空气能从某孔流动到邻近的一个孔，空气也能容易排出。另一方面，必须在模具上设计一定数量的排气口，当物料发泡时能保证顺利排气。相反，在模塑过程中，对于形成表皮壳层的熔融温度必须仅考虑只加入固体物料到模具中这个过程来设置温度(没有发泡小珠)。通过设置温度为200～230℃来减少模塑时间是不可取的。必须依据用所期望的表皮壳层厚度来确定第一阶段的熔融时间。在熔融阶段已装入模具用于制作表皮壳层的材料与发泡小球状在一起时，在模具内的持续时间将增加10%，因为热量要由发泡小球吸收。在此情况下，有必要计算物料与发泡剂混合的理论量，要考虑没有表皮壳层时型腔大小及理论发泡密度。最好的结果是第一批产品能够用含较低发泡剂物料生产，大约含发泡小球 20%～25%。相对于理论用量，这个用量是不足的，但它能在物料发泡时观察其发泡性能。最后，该产品能在紧邻闭模法兰的关键处切开以观察其断面结构。这些关键处还有排气口处、空气大泡区域及泡孔撕裂区域。